Eiskalter Klassiker

Mein Name ist Bernd Heise.

Bei der FRoSTA AG im Produktionswerk Schottke in Bremerhaven bin ich als Werksleiter tätig.

Wir produzieren hier mit bis zu 600 Mitarbeitern Tiefkühlprodukte. Eines davon ist das Fischstäbchen. Über diesen eiskalten Klassiker möchte ich Ihnen etwas erzählen und Sie, liebe Blogger, zu einem Besuch an diese Produktionslinie einladen.

Seit über 40 Jahren werden panierte Fischstäbchen millionenfach produziert. Im Einzelhandel findet man sie in attraktiven Abpackungen wie Faltschachteln oder Beuteln. Das von Kindern so beliebte Fischstäbchen wird u. a. bei der Frosta AG im Werk Bremerhaven hergestellt. Mit Ketchup oder „Majo“ sind diese appetitlichen, goldbraunen Meereshappen für unsere kleinen Kunden der Hit. Dieses Produkt wurde erstmals in England produziert und hat seinen Siegeszug dann in Deutschland fortgesetzt. Die FRoSTA AG produziert allein in Bremerhaven über 20.000 Tonnen Fischstäbchen im Jahr. In mehreren Schichten wird dieser Klassiker nicht nur für deutsche Lebensmittelkonzerne, sondern für den gesamten europäischen Raum, einschließlich des Mutterlandes England, gefertigt.

Auf unserer vollautomatischen Produktionsanlage werden in 8 Stunden 1 Millionen Fischstäbchen produziert. Das sind umgerechnet mehr als 30 Tonnen pro Tag oder eine Strecke von 10 Kilometern.
Das Fischstäbchen ist lebensmittelrechtlich geschützt. Es wird zusätzlich zur firmeninternen Qualitätssicherung durch die staatliche Aufsichtsbehörde, dem Veterinäramt, genau unter die Lupe genommen. Es wiegt 30 g und der Anteil an reinem Filet muss mindestens 65 % betragen. Das entspricht einer Grammatur von 19,5g. Der Panadeauftrag darf 35% nicht überschreiten.

Und nun liebe Blogger begleiten Sie mich auf unserer kleinen Besichtigungstour.

Vom Parkplatz kommend gehen Sie an unserem langgestreckten Firmengebäude entlang. Es duftet bereits nach frischer Panade. Am Empfang ist alles auf Ihren Besuch vorbereitet und ich nehme Sie erst einmal mit in unsere firmeneigene Kleiderkammer. Denn bevor wir in die Produktion gehen, werden Sie mit einem schneeweißen Kittel und einem Haarnetz ausgestattet.
Schmuck und Uhren legen wir ab, damit keine Fremdkörper in den Betrieb gelangen. Obwohl unsere produzierten Fertigwaren Metallsuch- und Röntgengeräte durchlaufen, sichert diese vorausschauende Maßnahme unsere Produkte zusätzlich ab.
Weiter geht es in die sogenannte Waschschleuse. Hier ist Händewaschen und Desinfizieren angesagt, denn Personalhygiene ist ein elementares Kriterium bei der Herstellung von Lebensmitteln.
Über eine automatische Sohlenreinigungsanlage, die mit rotierenden Bürsten und Wasserdosierung arbeitet, betreten wir jetzt die Produktionsräume.
Bevor wir uns die einzelnen Stationen unserer Fertigungslinie ansehen, möchte ich Ihnen noch einige Dinge erzählen.
Sicherlich möchten Sie gerne wissen, woher die Fischfilets kommen und was alles getan wird, ehe dieser feine Rohstoff in unsere Produktion gelangen darf.

Während man früher Fischstäbchen aus Kabeljau fertigte, ist heute der Alaska-Seelachs die am meisten eingesetzte Fischrohware. Die z. B. in der Bering Sea (Alaska) mit Netzen gefangenen Fische werden an Bord sofort filetiert, enthäutet und grätenfrei geschnitten. Die Filets werden dann in Rahmenprofile, die mit beschichtetem Karton ausgeschlagen sind gelegt und tiefgefroren.

Frischer geht es wirklich nicht, oder was meinen Sie?

Nach dem Schockfrosten schützt man diese Fischblöcke zusätzlich durch einen Folienbeutel. Sie werden in Kartons zu je 3 – 4 Blöcken verpackt und verschnürt. Eine aufwendige Verpackung meinen Sie? Schon richtig, aber auch wichtig, denn so ist die Rohware vor Gefrierbrand geschützt und die Frische des gefrorenen Fischfilets bleibt erhalten.

Mit Kühlschiffen, -Containern und -LKW´s gelangt die Rohware nach Bremerhaven. Auf Paletten gepackt wird sie dann in unser Tiefkühllager eingelagert.

Vor der Weiterverarbeitung in die Produktion tritt unsere Qualitätssicherung in Aktion. Von jeder eingehenden Partie sind Stichproben gezogen worden. Entsprechend eines festgelegten Prüfplanes durchlaufen die Fischblöcke unterschiedliche Kontrollen.
Da wird z. B auf Maßhaltigkeit geprüft. Die internationalen Normmaße der Blöcke sind 483 mm x 254 mm x 63 mm. Multipliziert man diese 3 Dimensionen mit dem spezifischen Gewicht vom Fisch also 0,97 kg, so ergibt sich ein Gesamtgewicht von 7,5 kg.

Neben Grätenkontrollen erfolgt u. a. eine sensorische Prüfung und die Ermittlung des Frischegrades der angelieferten Ware. Mit dem Abschluss der mikrobiologischen Untersuchungen wird ein Qualitätsschlüssel vergeben. Erst dann wird die Ware über einen Fertigungsauftrag zur Produktion freigegeben.

Und jetzt geht´s los.

Wir befinden uns an der Auspackstation unserer vollautomatischen Sägestraße.

Die Mitarbeiter nehmen Karton für Karton von der bereitgestellten Palette, öffnen sie, ziehen den Folienbeutel von den Fischblöcken und legen sie auf das Transportband der Auspackmaschine.
Wie von Geisterhand werden die Fischblöcke entmantelt (so nennt man das Entfernen des Pappeinschlages).
Unser Blick fällt auf die hellen Fischblöcke, die mittels Transportbändern in die Sägestraße, auch Cold Cut Center genannt, geführt werden.

Die Sägen zerteilen den 7,5 kg schweren und –25°C kalten Fischblock zuerst in Riegel, dann in Bretter und letztlich in Portionen von exakt 19,5g.

Dieser Prozess läuft ohne Einwirkung eines Mitarbeiters vollautomatisch ab.

Im Vergleich dazu wurden diese Rohlinge in den sechziger Jahren tatsächlich noch einzeln von Hand gesägt. Das mühsame und nicht ungefährliche Zerteilen mit einer Bandsäge bleibt unvergessen.

Aufgrund der technischen Möglichkeiten wurden damals Schneidverluste von bis zu 2 Millimeter pro Sägeblatt erzeugt. Die Ausbeute lag bei 324 Rohlingen je Fischblock.

Heute sägen wir mit der vollautomatischen Anlage praktisch verlustfrei aus dem Block.

Lassen Sie uns weiter gehen:

Die exakt gesägten Rohlinge werden jetzt paniert.

Wie die Zinnsoldaten durchlaufen die Portionen ein Nass-Panadebad , um gleich im Anschluss daran von einer leckeren Panade umhüllt zu werden.

Die Durchlauffriteuse ist die nächste Station unserer panierten Fischstäbchen.
In dem heißen Sonnenblumenöl werden sie in kürzester Zeit goldbraun vorgebraten.

Und jetzt geht´s ab in die Kälte.

In 30 Minuten durchlaufen die frittierten Fischstäben den – 38°C kalten Wendelbandfroster und werden hier in den Kälteschlaf versetzt. Mit einer Kerntemperatur von –21°C verlässt unser Produkt den Froster in Richtung Verpackungsstation.

Vor der Verpackungsmaschine werden die Stäbchen mit Hilfe von Vibrationstechnik in Bahnen gelenkt.

Hier sehen wir Mitarbeiterinnen, die beschädigte Stäbchen aussortieren. Nur exakt produzierte Portionen wandern vollautomatisch in die Faltschachtel. Der Faltschachtel- inhalt variiert ja nach Kundenwunsch zwischen 5 bis 18 Stäbchen je Einheit.

Jede Packung erhält jetzt einen Tagescode und ein Mindesthaltbarkeitsdatum. Sie wird über eine Kontrollwaage verwogen, metalldetektiert und zu einer sog. Verkaufseinheit verpackt. Auch hier entscheidet jeder Kunde die unterschiedliche Gebindegröße. Heute packen wir 15er Stäbchen zu 10er Gebinden. Diese werden jetzt mit Folie umwickelt, mit einem Etikett versehen und auf eine Palette gestapelt.

Zur klaren Identifikation und Rückverfolgbarkeit erhält jede Palette ein Palettenetikett und wird sofort in unser vollautomatisches Minus 30°C kaltes Hochregallager eingelagert.
Damit schließt sich der Kreis. Wie Sie sehen können, wird die Kühlkette vom Produktionsanfang bis zur Einlagerung nicht unterbrochen.

Ja, liebe Blogger, damit bin ich am Ende meiner kleinen Führung und der Geschichte des über 40 Jahren alten, goldbraunen Klassikers, unserem Fischstäbchen, diesem Erfolgsprodukt für Jung und Alt.

Ich hoffe, dass Ihnen meine Führung gefallen hat und freue mich darauf, Sie wieder einmal zu treffen.

Ihr Bernd Heise aus Bremerhaven